Une approche holistique du désossage de la viande de poitrine

A controlled, integrated process, from filetage to final inspection

En reliant ces processus, l'usine bénéficie d'un meilleur contrôle sur la régularité et l'efficacité de toutes les opérations de la chaîne de désossage. Chaque filet est traité de manière prévisible, avec moins de manipulations manuelles, ce qui garantit une qualité et un rendement finaux optimaux. Les informations accompagnent le produit tout au long du processus, ce qui rend les décisions en aval plus faciles à prendre et plus fiables.

Dans la pratique, cette approche globale simplifie les opérations quotidiennes. Les opérateurs savent à quoi s'attendre, les machines s'ajustent automatiquement aux variations de produit, et les contrôles qualité sont intégrés au flux de production plutôt que d'être ajoutés a posteriori. Il en résulte un processus fluide qui commence par le filetage des poitrines de poulet et aboutit à un produit désossé, entièrement contrôlé et de la plus haute qualité.

Désossage sur mesure

Le processus global commence avant même le désossage, avec la découpeuse de morceaux de poitrine ACM-NT. Une fois découpés, les morceaux de poitrine sont acheminés par une goulotte, idéalement positionnée pour un maniement ergonomique en aval de la ligne. À leur arrivée dans le système ATHENA, tous les morceaux de poitrine sont alignés dans le même sens, ce qui rend le chargement simple et confortable pour les opérateurs. Il leur suffit alors de glisser les morceaux de poitrine dans les unités de chargement, ce qui réduit l'effort physique. Le produit est ensuite automatiquement fixé sur le support.
Au sein d'ATHENA, le désossage est entièrement automatisé et adapté aux variations entre les lots. Les recettes pour différents lots ou races peuvent être sélectionnées facilement sur l'écran tactile, ce qui entraîne des ajustements automatiques des réglages du module. L'unité de mesure à l'entrée de l'ATHENA garantit que les modules en aval traitent chaque demi-poitrine en fonction de sa taille spécifique. Cela permet d'obtenir un processus de désossage sur mesure qui offre des rendements stables, des performances élevées et constantes ainsi que des résultats reproductibles, indépendamment des compétences de l'opérateur.

Basé sur les données

Au-delà de la découpe, ATHENA joue également un rôle central dans la gestion des données. Les données relatives aux produits et aux processus sont collectées et transmises aux équipements en aval via une communication de machine à machine sécurisée. Chaque filet contient des informations sur son origine, les réglages de transformation et sa destination, ce qui permet d'adopter une approche globale sur l'ensemble de la chaîne de désossage.

Notation par IA

Même si le processus de désossage peut sembler achevé après le passage dans ATHENA, l'inspection et le parage restent des étapes cruciales pour garantir la qualité du produit. Les produits sortent d'ATHENA en flux individuel, ce qui est idéal pour l'inspection visuelle par le système OQULA. Grâce à une technologie de vision assistée par IA, OQULA inspecte les deux côtés de chaque filet à la recherche de défauts visibles. Grâce à l'apprentissage profond, le système de vision OQULA a été formé à l'aide d'une bibliothèque complète de défauts stockés, classés et étiquetés. Cela permet au système d'évaluer avec précision tout nouveau filet qu'il n'a jamais rencontré auparavant. Les capacités de détection des défauts d'OQULA égalent, voire surpassent, celles des inspecteurs ou des pareurs humains, en identifiant des problèmes tels que les contusions, les taches de sang, la graisse, la maladie du muscle vert, les erreurs de découpe et les arêtes ou cartilages visibles.
Sur la base de cette inspection, les filets sont classés en catégorie A ou B. Grâce au distributeur SystemFlex, les filets de catégorie A ne sont pas touchés et passent directement au process suivant, tandis que les filets de catégorie B sont acheminés vers le parage. 

Une coupe ergonomique

La découpe des produits désossés reste une tâche manuelle. Même avec une détection visuelle assistée par l'IA, les défauts doivent encore être éliminés à la main à l'aide d'un couteau pour faire passer le produit de la catégorie B à la catégorie A. Pour faciliter ce processus, JBT Marel propose une gamme de postes de découpe conçus en accordant la priorité à l'efficacité et à l'ergonomie de l'opérateur. L'une de ces solutions est CheckLine. Elle répartit les filets entrants de manière équitable et efficace entre les opérateurs, en fonction de la demande en temps réel et des capacités individuelles de chacun. 
CheckLine présente automatiquement les filets à chaque poste de travail à l'aide de pinces. Ainsi, les opérateurs n'ont plus besoin de se pencher pour attraper les produits, ce qui contribue à réduire la fatigue physique. Comme CheckLine est positionnée en aval du système OQULA, on sait déjà que chaque filet arrivant à la station contient un défaut et doit donc être paré.

Contrôle final

Une fois parés, les filets sont reclassés en qualité A et réintègrent le flux principal, de sorte que tous les filets sont à nouveau regroupés pour leur inspection interne finale, qui s'effectue dans SensorX, où la technologie à rayons X permet de détecter les arêtes cachées ou les particules dures. Le SensorX, équipé du nouvel algorithme de traitement d'image Xpress, peut fonctionner à des vitesses très élevées tout en conservant sa précision de référence, avec un minimum de faux positifs. Lorsque le SensorX détecte un os caché ou une particule étrangère, un parage manuel est nécessaire et le filet doit être réintroduit dans le processus. Cette opération est gérée efficacement par OneFlow, un système intelligent qui replace le produit sur le tapis sans provoquer de chevauchements. L'opérateur place simplement le filet paré dans le « bac de réception » situé à côté de la zone de découpe. Ce bac tampon attend qu'un espace se libère sur le tapis, puis libère le filet dans la bonne orientation (longueur en avant), prêt à être emballé.

Élargir les avantages

Une fois cette étape franchie, l'approche globale du désossage des poitrines de poulet est achevée et le conditionnement peut prendre le relais. Les données recueillies concernant la qualité, la taille et le poids peuvent également servir à optimiser les solutions de portionnement et de conditionnement en aval, telles que l'I-Cut 122 et le RoboBatcher, étendant ainsi encore davantage les avantages de cette approche globale.