Transport sous vide dans une usine de transformation de volaille

Manipulez-vous encore manuellement des conteneurs dans l'usine pour évacuer vos sous-produits ? Plus besoin de conteneurs ouverts qu'il faut laver à chaque vidage. Les systèmes de Transport Sous Vide automatiques mettent fin à cette pratique. Ils sont entièrement fermés et ne dégagent aucune odeur. Et surtout, dans un monde où le réchauffement climatique rend l'eau de plus en plus rare, ces systèmes n'en consomment pas la moindre goutte. L'ensemble de la tuyauterie de transport, des points de collecte jusqu'à leur destination, peut être installé au plafond, ce qui évite également d'occuper un espace au sol précieux.

JBT Marel a mis au point un système de Transport Sous Vide moderne. Récemment, un tel système, dans sa configuration la plus complète, a été installé dans une usine de transformation entièrement nouvelle dotée de plusieurs lignes de production. Il comprend 18 systèmes distincts, qui collectent les matières premières à partir de plus de 100 emplacements au total.

Prêts pour l'avenir

JBT Marel a mis au point ce système de vide moderne en poursuivant quatre objectifs : une meilleure efficacité énergétique, un maniement plus simple, une plus grande transparence et une capacité accrue. Il est conçu pour traiter les volumes importants traités dans les usines à haut débit et fonctionnant en plusieurs équipes, d'aujourd'hui et de demain.

Un écran IHM convivial

Le système de transport sous vide de JBT Marel comprend des panneaux de commande avancés destinés à la gestion du transport sous vide lui-même et à celle de son système CIP. Chaque panneau de commande est équipé d'un écran tactile IHM convivial, offrant de nombreux avantages au client. 

Pour chaque système d'une installation, l'écran de l'IHM affiche un tableau de bord clair présentant les valeurs de pression, la vitesse de la pompe et l'étape en cours du processus. Un système d'alarmes, dont la gravité est indiquée par un code couleur, signale les problèmes opérationnels, tels qu'un excès de matière à un point de collecte donné. Les erreurs peuvent ainsi être identifiées rapidement, ce qui permet d'éviter des temps d'arrêt excessifs et coûteux.

L'écran IHM identifie également les points de collecte où peu ou pas de déchets s'accumulent et adapte automatiquement son programme à ces changements. Il est ainsi possible de consacrer davantage de temps aux points de collecte les plus fréquentés, ce qui améliore l'efficacité globale de l'exploitation et peut permettre de réduire la consommation d'énergie.

La capacité du réservoir CIP est passée de 1 000 litres à 1 800 litres. Cela permet de gagner de l'espace au sol dans les grandes installations où deux réservoirs auraient auparavant été nécessaires. Pour les installations plus petites, le niveau maximal peut être réglé à 900 litres afin d'économiser l'eau. Pour une plus grande robustesse, tous les boîtiers de connexion et les pompes doseuses sont montés sur la cuve. Grâce à sa hauteur de 1,4 m, le filtre de la cuve peut être nettoyé par le haut sans qu'il soit nécessaire de la démonter.

Un autre avantage de cette cuve réside dans le diamètre plus important des conduites de remplissage et de vidange, ce qui permet de réduire la durée de ces deux maniements. Sur un système standard, où la vidange peut être effectuée jusqu’à quatre fois, cela permet de gagner plus d’une heure. C’est un avantage particulièrement appréciable dans les usines fonctionnant en plusieurs équipes, où le temps consacré au nettoyage est un facteur essentiel.

Avancement du nettoyage

L'écran du Panneau de Commande CIP indique clairement la progression des opérations de nettoyage à travers leurs différentes étapes. À tout moment, la direction de l'usine sait exactement à quelle étape du programme on en est. Si, pour une raison quelconque, les opérations de nettoyage sont interrompues, le programme reprendra là où il s'était arrêté une fois relancé. Jusqu'à présent, une interruption impliquait de redémarrer le programme depuis le début. Un rapport généré tous les jours donne un aperçu des valeurs telles que la température de l’eau et les concentrations de savon et de désinfectant pour chaque étape du processus. De cette manière, la direction technique de l’usine peut vérifier le fonctionnement du système et déterminer précisément ses besoins.

Comme pour le Panneau de Commande principal, les dysfonctionnements peuvent être identifiés rapidement et, si nécessaire, l'ingénieur de l'usine peut solliciter l'assistance à distance d'un spécialiste de JBT Marel via un raccordement Internet VPN.

Cyclones robustes

Les cyclones sont extrêmement robustes et conçus pour fonctionner de manière quasi continue à des débits horaires maximaux. Ils intègrent des matériaux plus épais et des renforts complémentaires dans leur partie supérieure, ainsi qu’un cylindre de plus grand diamètre et une charnière améliorée dans leur partie inférieure. Outre une durabilité accrue, ces cyclones garantissent également un fonctionnement plus étanche à l’air.

Les propriétaires actuels de systèmes de transport sous vide JBT Marel peuvent mettre leurs installations à niveau pour répondre aux dernières exigences et normes techniques en installant des capteurs supplémentaires, en remplaçant le panneau de commande principal, les cyclones et, le cas échéant, le système CIP uniquement. Les principaux avantages seront une disponibilité maximisée et une efficacité opérationnelle améliorée.